Из цеха ЛЗСК: Секреты производства спецкрепежа

К нам обратился заказчик с задачей отремонтировать корпус фрезы для деревообрабатывающей линии. Деталь используется в составе подъёмного механизма, который работает на современных пильных установках типа HewSaw — это автоматизированные пилорамы, где обработка бревна идёт в один проход, с высокой скоростью и при значительных нагрузках. Партия — 4 штуки, ремонт требовалось выполнить по чертежу, с восстановлением геометрии. Сначала мы решили — стандартная задача. Но уже при установке на станок стало ясно, что придётся пересматривать технологию. Речь идёт о массивной детали корпуса, в которую монтируется приводной вал. Внутри конструкции устанавливается зубчатое колесо и фланцы, через которые корпус соединяется с гидромотором. Этот узел отвечает за подъём и спуск свай на плавучей барже с экскаватором — свай три, и каждая весом около 35 тонн. На один корпус приходится значительная динамическая нагрузка, а во время работы установка подвергается постоянным вибрациям, попаданию опилок и изм

В ЛЗСК мы верим, что кадры решают всё — особенно тогда, когда речь идёт о росте, технологичности и устойчивости. За последние годы в компании выстроилась особая кадровая культура: не просто нанимать, а воспитывать своих специалистов, вкладываться в развитие и давать шанс проявить себя. В центре этой политики — реальные люди. Читайте истории трёх сотрудников, чей рост и энергия стали частью роста всей компании. София пришла к нам ещё студенткой. Писала диплом про совершенствование кадровой политики ЛЗСК — и это был не просто текст на сдачу. Его реально внедрили. А если точнее: И что важно — осталась после защиты. Продолжает развивать обучение и делает это как человек, который знает, зачем всё это нужно. «София не просто защитила диплом — она помогла сделать важные шаги для адаптации новых сотрудников», — говорят у нас в HR. И мы с этим полностью согласны. Когда Павел пришёл в ЛЗСК, в цехе стояли всего два станка. Он только переехал в Петербург после учёбы, искал работу и рассматривал

На первый взгляд может показаться: автоматные станки — это из серии «ностальгия по ГОСТу». Механика, кулачки, барабаны… Звучит будто из музейной экспозиции. Но, поверьте, эти «олдфаги» — одни из самых точных и надёжных машин на современном производстве. Особенно если, как и мы в ЛЗСК, Вы знаете, как выжать из них максимум. Автоматные станки работают на тысячах заводов по всему миру. У нас — отдельный мощный участок. Четыре машины трудятся 24/7, выдавая одну точную, стабильную деталь за другой. Как будто у них внутренняя клятва — не подводить. И вот в чём суть. Главное отличие автоматов не в экране и не в интерфейсе. А в логике работы: — Один раз настроили — и поехали. Без отклонений. — Повторяемость идеальная. Погрешность — микронная (до 0,006 мм). — Работают без остановки. Потому что каждая минута — на счету. Когда нужен массовый выпуск небольших или нестандартных деталей — автомат вне конкуренции. Автоматный станок — это не игрушка. Он требует внимания, настройки, терпения. Но когд

Когда у тебя на руках дорогой металл, горят сроки и деталь не прощает ошибок — главное, что у тебя есть, это инструмент. Настоящий, рабочий, проверенный. Тот, который не подведёт. На ЛЗСК мы начинали как обычные пользователи: просто покупали инструмент, чтобы делать детали. Но за годы на производстве мы поняли: выбрать правильный — это отдельное искусство. А потом к нам начали обращаться за советом: — А что вы сами используете? — Почему у вас резьба такая ровная выходит? — Можно нам такой же ролик, как вы на вот этой детали нарезали? Так мы стали не просто пользователями, а поставщиками проверенного инструмента. Это фрезы, резьбонакатные ролики, свёрла, расточные оправки, державки, метчики… Они могут быть крошечные — для прецизионной обработки. Или огромные — чтобы снимать 5 мм за проход. Каждый — для своей задачи. Каждый — либо делает тебе качественную деталь, либо ломает партию и нервы. Один из самых жёстких кейсов. Сложная деталь. Нержавейка 12Х18Н10Т. Времени — в обрез. Перв

В производстве всё завязано на точности. Особенно когда речь идёт о серийной обработке на автоматических станках. Продольные автоматы любят стабильность: задал программу — и погнал. Но вот беда: иногда даже при идеальной настройке серия «сыпется». И дело вовсе не в станке. Сталкивались с ситуацией: нужна конкретная марка стали, а в калиброванном исполнении её просто не найти? Это нормально. Рынок не всегда предлагает то, что требуется. Зато горячекатаный прокат — пожалуйста, в свободном доступе. Но у него есть нюанс: геометрия у него «поплавнее», поверхность грубее, форма далека от идеала. Что делать? Купить, шлифануть — и получить аккуратную, «автоматную» заготовку нужного диаметра. Фактически, мы можем превратить обычный г/к прокат в калиброванный. С нужным размером, чистой поверхностью и стабильной геометрией. Это особенно актуально, если марка металла нестандартная, а задача — ответственная. На глаз пруток может казаться ровным. Но стоит заглянуть глубже — шероховатости, раков

В мире, где на продвижение работают ролики, сторис и вирусные тренды, B2B-компании остаются в тени. Не потому что не умеют — а потому что их маркетинг устроен иначе. Клиенты не ставят «лайк» на детали. Они запрашивают расчёт, согласовывают чертёж, проверяют сертификаты. Это тоже маркетинг. Просто инженерный. В B2B решения принимают не эмоциями, а цифрами. Клиент — это завод, проектировщик, подрядчик, технический директор. Ему не нужно развлечение — ему нужно точное решение для конкретной задачи. Поэтому в приоритете: • понятный сайт с характеристиками; • портфолио реальных кейсов; • доступ к ГОСТам, допускам, примерам; • живой контакт с инженером или менеджером. Соцсети не всегда умеют говорить на этом языке. Они для широкого охвата — а в B2B часто нужно всего пару сотен клиентов. Но таких, кто ценит точность, сроки и ответственность. Вот честный список того, что работает, когда вы не продаёте эмоции, а производите детали: И главное: Мы — не против соцсетей. Мы за осмысленное пр

Когда к нам на завод приносят старую, потёртую, местами прожаренную временем деталь и говорят: «Нам бы вот такую же. Ну, хотя бы похожую...» — начинается реверс-инжиниринг. Звучит просто? На деле — это как восстановить рецепт сложного блюда по обглоданной вилке и запаху сковороды. Реверс-инжиниринг — это не «скопировать на 3D-принтере и нажать старт». Это: – понять, как работает деталь внутри системы; – разобраться, почему она износилась или ломалась; – определить, какой металл использован и подойдёт ли он сейчас; – и самое главное — не просто повторить, а подумать: «А можно ли сделать лучше?» К нам обратились: нужно восстановить форсунку и конус-наконечник трибостатического пистолета. Проблема: — оригинальные детали сняты с производства; — чертежей нет; — металл неизвестен. Мы не стали копировать изношенную деталь. Мы пересоздали её с учётом задачи, провели анализ сплава, заменили материал, усилили покрытие. Результат: Реверс-инжиниринг требует опыта, методичности и ответственност

Сегодня подкова — это полноценный крепёжный элемент, которым человечество пользуется уже более тысячи лет. Причём крепёж — не в абстрактном смысле, а в прямом: подкова фиксируется на копыте, принимает на себя ударные нагрузки и должна работать в самых суровых условиях. Так можно ли считать подкову первым металлическим крепежом? Да — и вот почему. Самые ранние прототипы подков — это кожаные и металлические «сандалии» для копыт. Уже в Древнем Риме существовали hipposandals — железные пластины, фиксировавшиеся ремнями. Но настоящая подкова — та, что прибивается к копыту — появилась в Европе примерно в X веке. Эти изделия из железа защищали копыто от износа и повреждений при работе на твёрдой поверхности. Наряду с гвоздями, скобами и замковыми механизмами, подковы относятся к самым древним видам крепежа. Причём в отличие от строительного крепежа, где важна была только прочность, к подкове предъявлялись сразу три требования: Это сочетание делает подкову уникальной конструкцией своего врем

После событий 2022 года российские автопарки столкнулись с новой реальностью: привычные каналы поставок комплектующих оказались недоступны или нестабильны. Особенно остро ситуация проявилась в сегменте пассажирской техники зарубежного производства, включая корейские модели. Основная проблема — мелкие партии нестандартных деталей. Многие зарубежные поставщики попросту отказывались от заказов на 200–500 штук или предлагали сроки, неприемлемые для ежедневной эксплуатации транспорта. Один из автопарков обратился в ЛЗСК с прямым и честным запросом: «Есть коробка деталей. Мы не знаем, что в них самое важное, но они ломаются. Нам нужно, чтобы это работало.» Изделия были изношены, технической документации — не было. Зато был запрос: восстановить работоспособность узлов и подобрать решения, которые подойдут под реальные условия эксплуатации. Мы пошли по шагам: Такое «производство через анализ» позволило добиться результата даже там, где на входе не было ни ТЗ, ни стандарта. На первый взгляд